Нельзя работать с тройкой на 50–60 амперах – дуга рвётся, металл не проваривается, поры, шлак не отходит. Особенно на «двойке» постоянки. Нормальный нижний предел – 80–90 А, верхний – до 120, если нужен уверенный провар и высокая скорость.
Под четверку подавай от 130 А. Ниже – нет смысла: электрод начинает залипать, шов рыхлый. Оптимум – 140–160. При вертикали – ближе к нижней границе, чтобы не заливало. Горизонт или потолок? Тогда чуть больше, но контролируй ванну – жидкая стекает мгновенно.
Тонкий металл – свои нюансы. Например, 1,5 мм «чернуха» – только Ø2 мм электрод и не более 50–60 А. Иначе прожжёшь. Алюминий – другая история: для TIG бери 1 А на 0,025 мм толщины. То есть лист 2 мм – 80 А минимум. И только переменка, иначе оксид не уйдёт.
Значение полярности игнорировать нельзя. Прямая – больше жара в детали, подходит для толстого проката. Обратная – греет электрод, шов уже, но глубина хуже. Не путай, особенно при сварке тонкого профиля – можно зря «плавить» вместо соединения.
Если дуга нестабильна, металл «плюется», а шов с пропусками – ток занижен. Если гудит, шлак не отходит, всё течёт и пузырится – перебор. Регулируй на слух, по ощущению. Настоящая настройка – это не цифра на дисплее, а реакция металла на твои действия.
Как рассчитать сварочный ток в зависимости от диаметра электрода и типа металла
Простое правило: умножь диаметр электрода (в миллиметрах) на 30–40 – получишь примерный ток в амперах для низкоуглеродистой стали. Например, электрод Ø3 мм – значит, сила тока от 90 до 120 А.
Но не спеши крутить регулятор. Для нержавейки ток нужно уменьшить на 10–15%, иначе перегреешь шов, пойдут поры. Алюминий – другая история: тут нужен ток выше обычного на 20–25%, потому что металл быстро отводит тепло. Взял электрод 4 мм для алюминия? Смело ставь 160–180 А, иначе просто не прожжёшь.
Чугун капризен: тут не жми сильно. Лучше держаться в нижней границе диапазона, чтобы не получить трещины. На 3,2 мм – не больше 100 А. А при работе с тонкими деталями – еще меньше.
Следи за положением: вертикальные и потолочные швы – только на пониженном токе, иначе всё потечёт. С тем же Ø3 мм лучше 80 А, а не 110. Горизонт и низ можно жарить посильнее.
Влажность электрода и покрытие тоже влияют. Основное покрытие – стабильная дуга, можно немного добавить. Рутил – мягче, но боится перегрева, лучше уменьшить.
Нет универсальной таблицы. Есть опыт и здравый смысл. Лучше начать с меньшего – добавить всегда успеешь. И не доверяй ярлыкам на упаковке – они дают вилку, а не точку.
Выбор постоянного или переменного тока для конкретных задач сварки
Начнём просто: сталь с покрытым электродом – постоянка. Причина банальна – устойчивость дуги и глубокий провар. Особенно при работе с тонкими листами или в неудобных положениях. Переменный здесь только мешает – нестабильность дуги, брызги, сложности с поджигом.
- Черные металлы (низкоуглеродистые стали): используем DC. Анод – электрод, катод – заготовка. Минимум дефектов, стабильное горение дуги даже на малом токе.
- Цветные (особенно алюминий и его сплавы): AC. Только здесь происходит самоочистка оксидной пленки, иначе не получится добиться хорошего смачивания и провара. DC тут не работает – пленка остаётся, шов рыхлый.
- Медные детали: тоже лучше AC, особенно при большом сечении. Переменный снижает перегрев и даёт равномерное распределение температуры по зоне нагрева.
- Нержавейка: однозначно DC, прямой полярности. В обратной – перегрев, выгорание легирующих, обесцвечивание.
Есть и нюансы. Например, при использовании вольфрама в аргонодуговой сварке алюминия – только AC. Но с балансом: если слишком высокая положительная полуволна – электрод сгорает, если отрицательная – оксидная плёнка остаётся. Подбирается эмпирически.
Если работа ведётся на открытом воздухе при высоких ветровых нагрузках – лучше DC. Стабильнее, меньше подвержен срыву дуги. Переменный тут почти бесполезен – зажигание трудное, а горение нестабильное.
И да, при ремонте старых конструкций с неясным составом металла – разумнее начинать с DC и только при неудовлетворительном результате пробовать AC.
- Тонкий металл, сталь – DC.
- Алюминий – AC.
- Медь – чаще AC.
- Нержавейка – только DC.
- Сложные условия – DC.
Никакой универсальности. Каждый металл, каждая задача диктует своё. Эксперимент – последнее слово, но только после расчёта.
Настройка силы тока при ручной дуговой сварке: типичные ошибки и рекомендации
Нельзя занижать ампераж при работе с толстыми заготовками. Это приводит к плохому проплавлению, хрупкому шву и трещинам при нагрузке. Например, для электрода Ø3 мм на углеродистой стали толщиной 6 мм подавать меньше 90 А – ошибка. Минимум – 100–110 А, лучше – 120, особенно при вертикальном положении.
Слишком высокий ток – другая крайность. Да, шов получается быстрее, но капли металла разбрызгиваются, края подгорают, электрод «горит» и теряет устойчивость дуги. Например, при работе электродом Ø2.5 мм не лезьте выше 95 А. Будет адский перегрев, прожог и чёрный дым.
Стабильная дуга – не гарантия правильной настройки. Часто сварщик подстраивает ток по «ощущениям» – визуально комфортная дуга, шов вроде ровный. Но вот металл внутри не сплавлен как надо. Используйте простейший контроль: попробуйте отбить шлак – если он не отходит сам, значит, недостаточная мощность. Если выдувает пузырями – перебор.
Нельзя варить «на одном токе» все подряд. Даже один и тот же электрод ведёт себя по-разному на стали 3 мм и 10 мм. Меняйте настройки! Например, УОНИ 13/55 Ø3.2 мм: на 3 мм заготовке – 90–100 А, а на 10 мм – уже 130–140 А.
Отдельная беда – игнорирование рекомендаций производителя электродов. Эти данные указываются на пачке не для красоты. Берите их как ориентир, особенно если переходите на новый тип.
И наконец – не забывайте про сетевое напряжение. Просадка на 10–15 В и сварочный аппарат уже не выдает заданный ток. При питании от генератора или длинного удлинителя учитывайте потери.
Подробно о токовых режимах для разных электродов и толщин металла можно прочитать на официальном сайте производителя сварочных материалов esab.com.