Выбирайте метод с использованием неплавящегося вольфрамового электрода и защитного газа, если работаете с нержавеющей сталью, алюминием или цветными сплавами. Такой способ обеспечивает чистый шов, минимальное количество брызг и отличную контроль над дугой. Особенно актуально это при работе с тонкостенными деталями, где важна точность и аккуратность.
Ток подбирается исходя из материала: для алюминия чаще всего применяют переменный, для стали – постоянный обратной полярности. Используйте балластные резисторы или импульсный режим при соединении тонких заготовок – это позволяет избежать прожогов и перегрева кромок.
Подготовка поверхности критична. Обязательно удалите оксидную пленку и следы масла – это влияет на стабильность горения дуги и чистоту шва. Аргон должен быть высокой чистоты, минимум 99,99%, особенно при работе с титаном и его сплавами, где любое загрязнение приводит к потере прочностных характеристик.
Для удобства и точности рекомендуется оснастить рабочее место педалью регулировки тока и газовой продувкой после отключения дуги. Это продлевает срок службы электрода и защищает сварочную ванну от окисления.
Подбор вольфрамового электрода в зависимости от материала и тока
Для алюминия и магния при переменном токе лучше использовать электроды с добавлением оксида церия (серые, маркировка 2Ce) или тория (красные, 2Th), но только при условии наличия вентиляции – торий радиоактивен. Диаметр – от 2.4 до 3.2 мм при токе от 100 до 200 А.
При постоянном токе для нержавеющей стали, меди и титана подойдут электроды с лантаном (голубые, 2La) или с редкоземельными добавками (золотые). Они хорошо держат форму наконечника на прямой полярности и устойчивы при длительной нагрузке. Оптимальный диаметр – 1.6–2.4 мм при токе 60–150 А.
Для тонких заготовок до 1 мм – подойдут электроды 1.0 мм, например, с лантаном, при токе 30–50 А. При меньших токах стабильность дуги важнее стойкости – в этом случае лучше использовать электрод с церий-оксидом.
Если планируется автоматизированный процесс с импульсным режимом – электрод с редкоземельными добавками покажет стабильную дугу даже при колебаниях тока. Он работает плавно при значениях от 10 до 250 А без выгорания кромки.
Механическая заточка должна быть продольной, а форма – заострённой под углом 20–30° для DC и со скруглённым концом для AC. Несоблюдение этих параметров ведёт к нестабильной дуге и некачественному шву.
Настройка режима аргонодуговой сварки для тонкостенных конструкций
Снижайте ток до минимума. Для деталей толщиной до 1 мм достаточно 15–30 А. При большем токе металл легко прожечь, особенно на краях. Работайте в импульсном режиме: это уменьшает тепловложение и стабилизирует процесс.
Выбирайте вольфрамовый электрод с маленьким диаметром – 1,0 или 1,6 мм, заточенный на острый конус. Это улучшает фокусировку дуги и позволяет точнее контролировать плавление. Используйте постоянный ток с обратной полярностью (DCEN), если работаете с нержавейкой, или переменный (AC), если алюминий.
Газ и подача проволоки
Подача аргона – от 6 до 8 л/мин. Больше не нужно: создается турбулентность, дуга теряет стабильность. При использовании присадки выбирайте тонкую проволоку (до 1 мм) и подавайте её строго в зону перед дугой, не касаясь электрода. Не используйте присадку, если достаточно проплавления кромок – шов получится аккуратнее.
Дополнительные параметры
Частота импульса – 100–200 Гц, соотношение импульс/пауза – примерно 30/70. Это даст узкий шов с минимальной зоной термического влияния. Используйте педаль или функцию микротока для точной регулировки дуги – особенно при сварке тонких углов и стыков.
Применение аргонодуговой сварки при ремонте алюминиевых деталей
Перед началом обязательно удаляют оксидную пленку с поверхности – механически или химически. Без этого провалится любой шов: алюминий покрывается устойчивой пленкой, которая плавится при температуре выше самого металла.
Подбирают присадочную проволоку с учетом состава детали. Например, если ремонтируется сплав марки 6061, используют ER4043 или ER5356. Ошибка в выборе приведет к хрупкости соединения или коррозии.
Подачу тока настраивают в импульсном режиме. Это помогает избегать прожогов, особенно при ремонте тонкостенных элементов. Тепловложение становится более контролируемым.
Охлаждение – не на воздухе. Алюминий очень быстро окисляется при высоких температурах. Лучше прикрыть зону шва и дать детали остыть под керамической ватой или в печи.
Ручная работа требует высокого опыта. Даже минимальное отклонение угла подачи электрода может привести к неравномерному шву. Для точных восстановлений целесообразно использовать оснастку, фиксирующую заготовку и задающую траекторию движения.
При ремонте трещин важно сделать V-образную разделку, иначе металл не проплавится на полную глубину. Шов нужно закладывать в несколько проходов, особенно при толщине более 4 мм.
Контроль качества проводят визуально и с помощью капиллярной дефектоскопии. Даже микротрещины приведут к разрушению в процессе эксплуатации, особенно под нагрузкой или вибрацией.